推进精益生产管理中常见问题
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推进精益生产管理中常见问题
时间：2021-04-26 09:28:58 浏览次数：5899次
推进精益生产管理中常见问题
很多企业在推进精益生产管理的过程中，快速引入工具方法，或者学习工具方法，在管理过程中引入大量先进的工具和方法,但总是让员工及管理人员不解:怎么效率不增反降了呢?于是对引入的精益生产管理的热情下降,兴趣不高,时间一长又回到了以前管理的时候了…主要是忘了企业要追求的目标是什么，是最终的效果而不是形式,华丽的外表及大张旗鼓的喧闹氛围,导致本末倒置,不但没有提升效益反而增加企业的负担。员工士气和公司发展却受到了很大影响，企业最终得不偿失。于是先前倡导引入精益生产的顾问公司或公司管理人员成为”替罪羊”,黯然退出,企业老板及员工也在愤怒地口诛笔伐,企业的管理模式又回到最初的样子。
出现了问题就要分析和解决,为什么这么多的国内民营企业无法推进精益生产管理呢?在推进精益生产管理中企业应该注意什么呢?
1.加强工业工程应用及培养专业技术人员
工业工程是丰田TPS生产方式的基础，特别是改善活动依托的理论方法主要是IE。同时也是发达国家企业等各种现代管理模式(如CIMS.ERP)的技术支撑体系。而我国的民营企业在工业工程的应用普遍薄弱。很多企业甚至没有工业工程专业人员和专业技术，那么在推行精益生产时就不能应用专业工具来推行精益生产，改善不能持续也不能深入。往往都临时让一些生产技术人员来兼职或临时招一些人员来应对,而企业无法沉淀工业工程的文化及意识,挤进精益生产的效果自然大打折扣,所以必须先重视IE人员的配置和培养,并让通过IE人员的活动在企业中发展和壮大。
2.实践中因地制宜,且不可生搬硬套
很多企业在推行精益生产时没有真正理解到精益生产的本质意义，只是简单的认为精益生产只是JIT、看板管理、5S管理等技术方法，并且在实践应用中生搬硬套一些工具去推行精益生产，进而出现了很多问题和负效应,搞得企业上上下下疲惫不堪,而效果却很差。精益生产是一门综合的系统性的工具方法，也是一门在实践中取得了巨大成功的管理哲学。精益生产是在特定人文环境和经济环境下产生的，牵涉到企业管理的活动不一定完全适合某些企业或行业。
TPS来自于美国,但发扬光大并被众多的企业周知却在丰田,它的本质精髓是不断持续改善的文化，也正本着这种理念在应用工业工程进行本土化推广研究时创造的。因此，企业在推行时一定要深刻理解到精益生产的本质精髓，并结合国情和企业自身情况实施推进，因地制宜，创造适合本土化的管理模式。
3.需要公司全体上下齐心协力,整体配合
很多部门认为精益生产只是IE或者生产制造部门的事，与其他部门无关，因此在改善过程中容易出现协作上的矛盾，进而影响实施进度。精益生产是一个系统性的企业全部门以及全员参与的改善活动，不可能是局部的改善和变革,涵盖从战略规划和市场调研,以及研发制造到采购计划，再到出货配送以及市场销售，还包括支持性的财务管理、人力资源等组织的流程优化,上下全局一盘棋。
如果没有其它业务部门的支持协作，仅凭生产制造一个部门进行改善研究，那么改善无法深入本质，甚至一些部门会阻碍改善活动的顺利进行,造成开始热火朝天,中途慢慢悠悠,后期不以为然的局面,改善活动不能长久维持。因此，企业在推行精益生产时，需要各个部门整体协作，真正从客户价值意识出发，逐步进行系统性的应用改善，才能真正取得精益生产的成功。
4.脚踏实地做实事,不可急功近利
有一些企业在推行精益生产时，简单的以为只要请几个专家顾问或高级的职业经理人，建立一个推进团队，导入一些理论方法和工具，做做培训就可以马上收到成效。有这些思想的企业在实施精益生产初期往往因为看不到显着成绩而信心动摇，甚至于放弃改善。而实际上精益生产的实施一个长期积累的过程，绝非一朝一夕就可以取得成功。只有不断的改善积累，逐步推进，才最终实现质的变化。
企业要想成功推行精益生产咨询，必须脚踏实地的进行系统性的规划和实施，通过一步一步的改善沉淀从而达成最终目标。
5.”两手抓”,齐头并进,全面提升
有许多企业在推行精益生产时容易出现一个问题就是：只重“硬实力“投入，忽视”软实力“提升。这里的“硬实力”指的是设备及资金的投入，“软实力”指的是人员素质和能力的培养，以及规范的管理机制。很多企业往往只关注了前者，以为通过大量高端设备的投入就可以实现智能化的精益生产，再通过物质奖励对员工或团队进行激励，就能促进精益生产的顺利进行。
这些企业在执行过程中逐渐发现，高端设备和物质奖励并没有取得预期效果。因为，企业忽视了最重要的“软实力”。在任何一个企业，人作为最重要的企业财富，在企业的发展过程中起着非常重要的作用。精益生产管理最基础的思想就是全员参与，充分发挥人的主观能动性，同时通过培训等方式提高员工的专业能力，才能促进精益生产实施的快速发展。同样，没有一个科学规范的管理机制，也就不能从流程上支持精益生产管理的实施推进，改善成果和改善氛围就难以维持。因此，推行精益生产需要“软硬结合”，缺一不可。
6企业老板的理念
企业推行精益生产最大的支持和最大的阻力都是企业的操盘手—老板,因为老板掌握了企业全部的资源,信息上的绝对不对称,也造成了其它人员对企业的认知的不全面,但是不是老板最了解企业呢?其实最了解企业并有对企业产生敬畏的是市场,因为只有市场才会公平对待所有的竞争者。我们在辅导的过程中,很多企业的整改其实最大的难度就是企业老板的理念改变,如果不能过这关,其它都是枉然。你懂的…
全员参与，持续改善，这是推行精益生产的企业的文化和精神的最大收获。任何模式都是不能被完全复制的，精益生产的精神才是最宝贵的学习经验。很多企业并没有意识到这一点，盲目搞运动，只知”零库存”却不知机会成本;只做表面却没能将本质理念深入人心;还有一些企业,不分行业不分青红皂白，直接照搬精益生产理论进行改善，但并没有取得好的效果。这样的案例在国内数不胜数，给我们留下了深深的反思，只有正确理解精益生产思想精髓所在，并结合企业现状和实情, 灵活创造出适合企业自身的生产方式才是推行的最佳选择。
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